Filtre-presse à membrane de type 1000

Le filtre-presse à diaphragme de type 1000 est un équipement de séparation liquide-solide efficace. Voici son introduction sous les aspects de principe de fonctionnement, composition structurelle, caractéristiques de performance, paramètres techniques, domaines d'application, etc. :

Principe de fonctionnement

Phase de filtration : La partie de filtration composée de diaphragmes et de plaques filtrantes en caisson, disposées étroitement en une rangée sous l'action mécanique pour former des chambres de filtration. La pâte est acheminée dans les chambres de filtration par une pompe d'alimentation, puis la séparation liquide-solide s'opère via un média filtrant comme un tissu filtrant. Les particules solides sont retenues dans les chambres de filtration pour former des galettes de filtration, tandis que le filtrat traverse le tissu filtrant et est évacué.

Phase de pressage : Une fois les galettes formées, un fluide (air comprimé ou eau sous haute pression) est injecté dans les diaphragmes, qui se dilatent et exercent une pression sur les galettes pour un pressage secondaire, réduisant davantage leur teneur en eau.

Phase de déchargement : Après la déshydratation, la force de serrage mécanique sur les plaques est relâchée. Les galettes peuvent être enlevées des plaques manuellement ou par un extracteur automatique, achevant un cycle de filtration complet.

Composition structurelle

Machine principale : Comprend la plaque de serrage, la plaque d'appui et la base, généralement en acier carbonisé soudé, fournissant un support et un cadre structurel au filtre-presse.

Plaques filtrantes : De dimension 1000mm×1000mm, elles sont principalement en polypropylène renforcé, caractérisées par une résistance à la fatigue, à vieillissement, une bonne étanchéité et une forte résistance à la corrosion. Les diaphragmes sont encastrés dans les plaques en polypropylène, solides et résistants, peu susceptibles de se détacher.

Système hydraulique : Généralement équipé d'un vérin hydraulique soudé en tube sans couture 27SiMn, avec un piston en acier 45#. Il utilise la pression de l'huile hydraulique pour serrer et relâcher les plaques filtrantes.

Système de contrôle électrique : Equipé d'un système de contrôle PLC et d'une interface homme-machine intelligente, il peut automatiser l'ensemble du cycle de filtration : serrage, alimentation, maintien de pression, pressage, déchargement, etc.

Caractéristiques de performance

Déshydratation efficace : Grâce à la technologie de pressage secondaire, elle peut réduire significativement la teneur en eau des galettes. Par exemple, pour certains matériaux, la teneur en eau peut descendre jusqu'à environ 30%, réduisant considérablement les coûts de traitement ultérieur.

Cycle de filtration court : Combine une filtration à basse pression et un pressage à haute pression, raccourcissant le cycle global et améliorant l'efficacité de production, avec une capacité bien supérieure à celle des filtres-presses conventionnels.

Haut niveau d'automatisation : Doté d'un contrôle par programme PLC et d'une interface intelligente, il réduit la consommation de main-d'œuvre, diminue la charge de travail et améliore la stabilité et la fiabilité du fonctionnement.

Grande adaptabilité : Les plaques filtrantes en matériau résistant à la corrosion peuvent traiter des matériaux dans des environnements acides ou alcalins, s'adaptant à diverses natures de matières (ex : résidus miniers, eaux usées et déchets chimiques, séparation liquide-solide dans l'industrie alimentaire).

Paramètres techniques

Surface de filtration : Jusqu'à 60-120 m², selon le nombre de plaques filtrantes et la conception des chambres de filtration.

Pression de fonctionnement : Jusqu'à 2,5 MPa, garantissant des conditions optimales pour la formation des galettes.

Puissance du moteur : Généralement équipé d'un moteur de 4 + 2,2 kW, variant selon la taille et la configuration de l'équipement.

Dimensions extérieures : Par exemple, 4650×1300×1430 mm, variant selon le nombre de plaques filtrantes et la conception des chambres.

Domaines d'application

Industrie pétrochimique : Traitement des boues huileuses dans l'extraction pétrolière, traitement des eaux usées des raffineries, etc., réalisant la séparation liquide-solide et la déshydratation des boues pour réduire la pollution environnementale et récupérer des ressources utiles.

Industrie minière : Déshydratation des résidus miniers, réduisant leur teneur en eau pour faciliter l'entreposage et le traitement ultérieur, tout en aidant à la récupération de l'eau.

Traitement des eaux usées : Déshydratation des boues des stations d'épuration urbaines, réduisant leur teneur en eau pour faciliter le transport et l'élimination finale.

Industrie agroalimentaire : Séparation liquide-solide dans la fabrication de jus, amidon, produits à base de soja, etc., améliorant la qualité des produits et l'efficacité de production.