Présentation complète de la presse filtre à cadre 1500

I. Paramètres fondamentaux clés (normes générales de l’industrie)

II. Avantages clés (caractéristiques adaptées aux scénarios de concentration des minerais)

1. Équilibre entre efficacité de traitement et sécheresse : Par rapport aux modèles 800 et 1000, la surface de filtration par plaque du modèle 1500 est 3-4 fois plus grande que celle du modèle 800 (environ 0,5 m² par plaque). Pour un même débit de traitement, il peut réduire le nombre de plaques, raccourcir le temps auxiliaire de serrage/déverrouillage des plaques, et adapter le pressage haute pression, alliant ainsi « grand débit de traitement » et « faible taux d’humidité », évitant l’infiltration des résidus miniers entreposés ou le dépassement du taux d’humidité des concentrés en transport.
2. Forte adaptabilité des matériaux (résistance à la corrosion/à l’usure) : Pour les pulpes minérales acides courantes en concentration (par exemple, pulpe après flottation de cuivre avec pH = 2-5) et les pulpes cyanurées (processus de cyanuration de l’or), les plaques de filtration du modèle 1500 peuvent être fabriquées en acier inoxydable 316L, polypropylène renforcé (PP) ou avec un revêtement PVDF. Les toiles de filtration peuvent être en PTFE (polytétrafluoréthylène) ou en membrane de nanofibres, évitant la corrosion des plaques par la pulpe, la contamination du filtrat et répondant aux exigences de « fermeture complète + explosion-proof » dans les scénarios de cyanuration de l’or (certains fabricants peuvent personnaliser le cadre de plaques fermé et le moteur explosion-proof).
3. Haute adaptabilité à l’automatisation : Les modèles 1500  prennent en charge le contrôle automatique par PLC, pouvant intégrer les fonctions de « déverrouillage automatique des plaques, rinçage haute pression des toiles de filtration, déchargement automatique du gâteau de filtration et récupération du filtrat ». Certains équipements peuvent également être connectés au système DCS de l’usine, réalisant la surveillance en temps réel de la pression d’alimentation, du temps de pressage et du taux d’humidité, réduisant l’opération manuelle (particulièrement adapté aux grandes usines fonctionnant 24h/24 en continu).

III. Scénarios d’application typiques (exemples dans l’industrie de la concentration)

1. Déshydratation du concentré de fer : Une usine de concentration de fer de 5 millions de tonnes par an utilise 2 presses filtres à membrane haute pression modèle 1500 (surface par unité de 200 m², pression de fonctionnement de 1,8 MPa) pour traiter une pulpe de concentré de fer à 38 % de concentration. Le débit horaire est de 220 m³, et le taux d’humidité du gâteau de filtration est stable entre 12 % et 14 %, répondant aux exigences de sécheresse de la matière première pour la production de boulettes (le taux d’humidité de la matière première pour les boulettes doit être ≤ 15 %).
2. Évacuation à sec des résidus miniers d’or : Une usine de concentration d’or de 1000 tonnes/jour, avec une pulpe de résidus miniers à pH = 10-11 (alcaline) et une finesse de particules de 85 % à -200 mesh, utilise 1 presse filtre à cadre standard modèle 1500 (surface de 180 m², pression de fonctionnement de 1,2 MPa) associée à un système de rinçage inverse des toiles. Le taux d’humidité du gâteau de filtration est de 18 % - 20 %, et le débit d’infiltration après entreposage à sec est ≤ 0,5 L/(m²·h), conformément aux exigences environnementales de « zéro émission ».
3. Traitement du concentré de cuivre après flottation : Une usine de concentration de cuivre de 2000 tonnes/jour, avec une pulpe de concentré de cuivre contenant du soufre (acide, pH = 3-4), utilise 2 presses filtres modèle 1500 avec plaques en acier inoxydable 316L (surface de 250 m², haute pression de 1,6 MPa) et des toiles de filtration en PTFE. Le taux d’humidité du gâteau de filtration est de 10 % - 12 %, évitant la corrosion de l’équipement par la pulpe acide et réduisant la perte d’humidité des concentrés en transport.

IV. Points à attention pour la sélection et l’utilisation

1. Sélection clé : adapter « débit de traitement + caractéristiques de la pulpe »

• Si le débit de traitement > 300 m³/h (pulpe), il est recommandé d’utiliser 2 presses filtres modèle 1500 en parallèle (évitant un équipement trop gros qui complique la maintenance). Si la pulpe contient des fines boues (-325 mesh > 60 %), choisissez des plaques de filtration avec une profondeur de chambre de 30-40 mm (empêchant l’obstruction des toiles par les fines boues et prolongeant le cycle de filtration).

• Pour les pulpes corrosives (acides, cyanurées), informez obligatoirement le fabricant ; préférez les plaques en 316L + toiles en PTFE, et équipez le système de récupération du filtrat (évitant la contamination des eaux souterraines).

2. Points clés de la maintenance quotidienne

• Vérifiez les toiles de filtration tous les 1-2 mois (si la pulpe contient des particules grosses, elle risque d’user les bords des toiles, provoquant la turbidité du filtrat) ; remplacez-les en cas de dommages (la dimension d’une toile pour le modèle 1500 est environ 1550mm × 1550mm, et elle doit correspondre au diamètre des orifices des plaques).

• Remplacez régulièrement l’huile hydraulique du système hydraulique (tous les 6 mois) pour éviter que les saletés ne bloquent les électrovannes, entraînant une insuffisance de force de serrage des plaques (une force insuffisante provoque des fuites de pulpe et affecte l’efficacité de déshydratation).

3. Solutions aux problèmes courants

• Taux d’humidité du gâteau de filtration trop élevé : Vérifiez si la pression de pressage est insuffisante (elle doit être réglée à plus de 1,5 MPa) ou si les toiles sont obstruées (rincez-les avec de l’eau haute pression).

• Filtrat trouble : Cela vient généralement de dommages aux toiles ou d’usure des surfaces d’étanchéité des plaques ; arrêtez l’équipement pour inspecter les toiles et les bords des plaques, et remplacez les pièces endommagées.