Filtre-presse à diaphragme d'airbag entièrement automatique

Le filtre-presse à membrane à coussin d'air complet pleinement automatique est un équipement de séparation solide-liquide intégrant pressage à haute pression, contrôle intelligent et séparation efficace, se distinguant notamment dans les industries papetière, alimentaire, pharmaceutique, etc. Voici une présentation détaillée sous les angles de conception centrale, avantages techniques et champs d'application :

I. Structure centrale et principe de fonctionnement

1. Composants clés

Plaques de filtration à membrane à coussin d'air complet : moulées en polypropylène renforcé + caoutchouc composite, elles offrent une haute résistance (résistance à la compression ≥22MPa), une large tolérance aux températures (0~115℃), une résistance à la corrosion, ainsi qu'une innocuité et une absence d'odeur (conformes aux normes alimentaires/pharmaceutiques).

Système de serrage hydraulique : capable d'atteindre une pression de serrage maximale de 22MPa, associé à un manomètre à contacts électriques et un clapet anti-retour hydraulique pour assurer un maintien constant de la pression, garantissant une étanchéité stable de la chambre de filtration.

Système de contrôle intelligent PLC : compatible avec un processus entièrement automatisé (alimentation → filtration → pressage → lavage → déchargement), il permet une manipulation à distance et s'adapte aux besoins de production de l'industrie 4.0.

2. Processus de fonctionnement

Alimentation et filtration : Le liquide en suspension (ex. pâte à papier, boues) est injecté dans la chambre de filtration par pompage ; le filtrat traverse la toile de filtration et est évacué, tandis que les particules solides forment un gâteau de filtration.

Pressage à haute pression : De l'eau/gaz sous haute pression (pression de 0,6~2,0MPa) est injecté dans la membrane, le coussin d'air se dilate et comprime le gâteau de filtration, éliminant davantage d'humidité (le taux d'humidité peut descendre en dessous de 30%).

Déchargement automatique : Les plaques de filtration sont écartées par groupes grâce à un entraînement hydraulique, et un mécanisme de tension/vibration de la toile de filtration aide au déchargement, permettant un détachement sans résidu.

Nettoyage intelligent : Optionnellement équipé d'un plateau basculant de collecte de liquide + système de lavage à jet d'eau haute pression, il améliore l'efficacité de nettoyage de la toile de filtration de 50% et prolonge sa durée de vie de 2 à 3 fois.

II. Avantages techniques et points forts distinctifs

1. Performance exceptionnelle de déshydratation

Technologie de pressage secondaire : La conception de membrane à coussin d'air complet assure une compression plus uniforme du gâteau de filtration. Par rapport aux filtres-presses à cellules traditionnels, elle réduit le taux d'humidité de 20% à 30% (ex. pour la déshydratation de la pâte à papier, le taux d'humidité peut être ≤40%).

Surface de filtration efficace : La surface de filtration par machine varie de 0,5 à 500㎡ (ex. un modèle de 500㎡ traite 100 tonnes de matière par heure), adapté à des productions à grande échelle.

2. Intelligence et automatisation

Opération en un seul clic : Le PLC pré-réglage des paramètres technologiques (durée de filtration, pression de pressage, etc.) permet une surveillance à distance et une auto-détection de pannes.

Réglage adaptatif : Ajuste automatiquement la pression du vérin et le cycle de filtration en fonction des caractéristiques de la matière (viscosité, granulométrie), réduisant l'intervention manuelle.

3. Écologie et économie

Taux de réutilisation du filtrat ＞95% : La turbidité du filtrat est ＜50NTU, permettant une réutilisation directe dans la production (ex. cuisson de pâte à papier), réduisant la consommation d'énergie par tonne d'eau traitée de 40% à 60%.

Haute valeur ajoutée du gâteau de filtration : Le taux de matières solides du gâteau de filtration après déshydratation atteint 60% à 80%, facilitant le transport et la valorisation (ex. recyclage des fibres de pâte, incinération des boues).

III. Champs d'application adaptés

1. Industrie papetière

Déshydratation de la pâte à papier : Traite des pâtes à haute teneur en eau (pâte recyclée, pâte chimique), avec un taux de séchage du gâteau amélioré à 45%, économisant 15% d'énergie de séchage par an (ex. cas d'application dans une grande entreprise papetière).

Traitement des eaux usées : Sépare les fibres et les déchets de la liqueur noire et des eaux intermédiaires, avec un taux de récupération des fibres ＞98%, réduisant les coûts de traitement en aval.

Gestion des boues : Les boues biologiques après déshydratation ont un taux d'humidité ≤60%, répondant aux normes d'enfouissement/incinération, réduisant de 50% le volume de transport des déchets dangereux.

2. Autres domaines

Alimentaire et pharmaceutique : Traite les résidus de jus de fruits, les déchets de plantes médicinales, conformes aux normes HACCP/GMP, évitant la contamination secondaire.

Chimie et métallurgie : Résiste aux milieux corrosifs avec un pH de 1 à 14, séparant les boues d'électrolyse, les résidus de dioxyde de titane, etc.

IV. Conseils pour la sélection et la personnalisation

Surface de filtration : Choisir en fonction de la capacité de traitement journalière (ex. un modèle de 500㎡ convient aux usines papetières de 10 000 tonnes).

Matériau des plaques : Polypropylène renforcé pour les conditions classiques, acier inoxydable/alliances spéciales pour les environnements fortement corrosifs.

Fonctionnalités auxiliaires : Un mécanisme de vibration de la toile de filtration est nécessaire pour les matières à haute viscosité ; un système de lavage automatique de la toile doit être amélioré pour une filtration fine.

Conclusion

Grâce à ses trois atouts majeurs – déshydratation à haute pression, contrôle intelligent et économie d'énergie écologique – le filtre-presse à membrane à coussin d'air complet pleinement automatique est devenu un équipement de référence pour la séparation solide-liquide dans l'industrie papetière et autres. Ses performances dans la déshydratation profonde de la pâte, la réutilisation zéro des eaux usées et la réduction des boues permettent à la fois de réduire les coûts et d'améliorer l'efficacité, aidant les entreprises à atteindre leurs objectifs "double carbone". C'est donc une solution de choix pour la modernisation industrielle.